Risikobeurteilung nach Maschinenrichtlinie / MVO (2027)

Eine Risikobeurteilung ist für alle Maschinen und Anlagen mit CE-Kennzeichnungspflicht nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang VII obligatorisch. Sie ist bestandteil der technischen Unterlagen und Grundvoraussetzung für die Konformitätserklärung. Auch bei wesentlichen Veränderungen an bestehenden Maschinen wird eine neue Risikobeurteilung erforderlich, da der Betreiber rechtlich zum Hersteller wird.

Die Risikobeurteilung muss alle relevanten Gefährdungen systematisch erfassen: mechanische Gefährdungen (Quetschen, Scheren, Schneiden), elektrische Gefährdungen, thermische Risiken, Lärm- und Vibrationsemissionen, Gefährdungen durch Materialien und Stoffe sowie ergonomische Aspekte. Dabei werden alle Lebensphasen der Maschine betrachtet – von Transport und Montage über den Normalbetrieb bis hin zu Wartung und Entsorgung.

Die Risikoanalyse ist der erste Schritt und umfasst die systematische Identifikation von Gefährdungsbereiche und Gefährdungen sowie die Bestimmung der Maschinengrenzen. Die Risikobewertung folgt als zweiter Schritt und bewertet das Risiko quantitativ anhand der Parameter Schadenschwere (S), Expositionshäufigkeit (F) und Vermeidungsmöglichkeit (P). Beide Schritte zusammen bilden die Risikobeurteilung nach DIN EN ISO 12100.

Die Dauer hängt stark von der Komplexität der Maschine ab. Für einfache Maschinen mit wenigen Gefährdungen benötigen wir 1,5-2 Tage. Komplexe Anlagen mit mehreren funktionalen Baugruppen und umfangreichen Sicherheitseinrichtungen können 3-5 Tage erfordern. Gesamtheiten von Maschinen mit Schnittstellenbewertung benötigen entsprechend mehr Zeit für die Analyse der Wechselwirkungen.

Nicht bei jeder Änderung ist eine vollständige neue Risikobeurteilung erforderlich. Bei wesentlichen Veränderungen, die das Sicherheitsniveau beeinträchtigen können, ist eine neue Risikobeurteilung obligatorisch. Bei unwesentlichen Änderungen wie dem Austausch baugleicher Komponenten ist nur eine Bewertung der geänderten Bereiche notwendig. Eine Bewertung der Wesentlichkeit sollte bereits vor der Änderung erfolgen.

Für professionelle Risikobeurteilungen setzen wir die Software Safexpert ein, die speziell für die normkonforme Dokumentation nach DIN EN ISO 12100 entwickelt wurde. Die Software bietet strukturierte Vorgehensweisen, umfangreiche Gefährdungskataloge und automatisierte PLr-Bestimmung. Alternativ können auch andere Softwaretools verwendet werden, wichtig ist die systematische und nachvollziehbare Dokumentation.

Eine unvollständige Risikobeurteilung kann schwerwiegende rechtliche Konsequenzen haben. Die Marktaufsichtsbehörden können Bußgelder bis 30.000 Euro verhängen und die Stilllegung der Maschine anordnen. Bei Unfällen drohen zusätzlich zivilrechtliche Haftungsansprüche und strafrechtliche Konsequenzen wegen grober Fahrlässigkeit. Die Berufsgenossenschaften prüfen bei Arbeitsunfällen regelmäßig die Vollständigkeit der Risikobeurteilung.

Der PLr wird für jede sicherheitsbezogene Steuerung mittels Risikograph nach DIN EN ISO 13849-1:2023 bestimmt. Dabei werden die Parameter S (Schadenschwere), F (Expositionshäufigkeit) und P (Vermeidungsmöglichkeit) bewertet und in PLr-Stufen a bis e umgesetzt. Die aktualisierte Norm 2023 präzisiert die P-Parameter-Bestimmung durch fünf zusätzliche Faktoren wie Bedienerkompetenz und Ereignisgeschwindigkeit.

Für eine umfassende Risikobeurteilung benötigen wir: technische Zeichnungen und 3D-CAD Dateien, Funktionsbeschreibung der Maschine, Elektrische Schaltpläne, Datenblätter aller sicherheitsrelevanten Komponenten, vorhandene Betriebsanleitungen und Normen-Nachweise. Bei komplexen Anlagen ist zusätzlich eine Besichtigung vor Ort oder per Video-Call hilfreich, um die Funktionsweise vollständig zu verstehen.

Bei verketteten Maschinen (Gesamtheit von Maschinen) muss eine übergreifende Risikobeurteilung erstellt werden, die zusätzlich zur Einzelmaschinenbewertung die Schnittstellenrisiken zwischen den verbundenen Maschinen systematisch analysiert. Entscheidend sind vier Kriterien: räumlicher und prozesstechnischer Verbund, gemeinsame Steuerung und sicherheitstechnischer Zusammenhang. Die Schnittstellenbetrachtung umfasst alle Input-/Output-Verbindungen, gemeinsame Sicherheitseinrichtungen und Wechselwirkungen zwischen den Maschinen. Besondere Aufmerksamkeit gilt den NOT-HALT-Konzepten und der übergreifenden Performance Level Bewertung der gesamten Anlage.